本网讯（记者 尚梅柱）卡拉水电站的拌和厂区，几乎听不到人声。两座强制式拌和楼立在雅砻江畔，胶带机从料仓一路伸向楼顶。厂区一角，混凝土生产集控中心的大屏亮着：料仓存量、设备参数、车辆位置、质量数据，一行行数字实时跳动。

“看这块屏就够了。”卡拉项目负责人指着屏幕说。

这里是卡拉大坝的“粮仓”，承担大坝工程及消力池约150万立方米混凝土生产任务，每小时入仓强度达300立方米。过去靠人盯，如今靠数据跑。

这套本事，不是一天练成的。故事要从三峡说起。

三峡起步：89天建起的拌和楼

20世纪90年代，三峡水利枢纽工程对混凝土生产的产能、精度、稳定性和温控标准提出前所未有的要求。

1995年10月，水电七局承建的“98.7”高程拌和系统建成投产。这座拌和楼只用89天就拔地而起，主要承担三峡工程通航建筑物永久船闸，以及临时船闸、升船机、下游引航道、左非溢流坝段等施工部位的混凝土生产任务。

难题很快来了。三峡永久船闸所需混凝土标号多、施工单位多。怎么高效率地生产不同标号、不同浇筑部位的混凝土，满足施工单位需要？怎么让拌和楼群在计算机控制下实现数字化管理？时任三峡98.7拌和项目经理提出了这个设想。

在当时，建这样的系统并不容易。经费不足，试验条件也有限，科技人员和工人只得昼夜攻关。总工程师从头学起计算机，老师傅们对着图纸一遍遍推算，年轻人抱着一摞摞资料来回查证。

两百多个日日夜夜后，国内拌和系统首个成熟的计算机车辆调度系统终于诞生。它减少了运输混凝土车辆的待料时间，调度实现智能化，系统混凝土均衡生产水平也提高了。

一位水电同行参观后感慨：“这么先进的东西，我原以为只有国外工程才有，没想到我们身边的同行已经把它变成了现实。”

作为当时国内自动化程度最高的拌和系统，98.7拌和系统实现混凝土生产计时、称量、出料全过程自动化控制，告别纯人工操作的粗放模式。它累计安全运行2000余天，为三峡工程生产供应570余万方优质混凝土，创下国内外单系统生产行业纪录。

三峡淬炼了一套体系，也培养了一批队伍。智慧拌和的种子，就此埋下。

卡拉样板：一块屏管住“粮仓”

如今，这颗种子在卡拉水电站破土生长。

卡拉水电站位于四川省凉山彝族自治州木里藏族自治县，是雅砻江“一库七级”梯级开发的关键工程。依托“一个中心、三大系统”，卡拉智慧拌和系统把集控中心、原材料溯源与品控、精准拌和、物流在途监测等环节连成一张网。简单说，原材料从进场到变成混凝土，再到装上罐车，每一步都有人看、有数可查。

“过去胶材进场，一溜车排队，我们拿着纸质单据一张张核对，罐号、品种、标号，生怕看错一个字。”一位干了二十多年的老师傅回忆，“现在都靠电脑了，错不了！”

原材料进场全流程采用电子IC卡追踪，从源头厂家就开始介入。出厂预检防止未检先用，质量信息同步到项目智控中心，自动匹配并锁定罐号，送错、卸错等人为失误被挡在门外。

骨料级配检测过去有滞后。项目团队在胶带机、筛分设备等关键点布设高清图像采集设备，实时采集、分析骨料粒径，发现超标就预警，再动态调整破碎筛分工艺参数。质量管理从“事后补救”往“事前预防”前移，混凝土质量稳定性更有保障。

罐车也没“闲着”。每台车搭载GPS和罐体转速传感器，实时上传车辆位置和罐体状态。车辆装载完成后，系统自动生成电子发货单，强度等级、方量、出机时间、实时位置、预计到场时间都在里面，并同步推送到施工现场管理人员和监理的移动端。

“发货即共享，前方能提前掌握混凝土性能和到场时间，合理安排泵送设备和作业人员，实现工序前置协同，规避待料窝工。”项目人员说。

数据跑起来，效率也提上来：生产效率提高20%以上，减少15%一线操作人员，降低9.5%能耗，安全风险显著降低，混凝土各项指标显著提升。

向外复制：给拌和楼装上“大脑”

从卡拉出发，水电七局的智慧拌和版图正往外走。往外走的底气，来自一支自己动手的队伍——智慧专班。

走进智慧专班的办公室，桌上摊着一摞摞拌和系统图纸，墙上贴着一张张写满标注的流程图。这群年轻人有个共同目标：把老师傅们几十年的经验，变成一套可直接复制使用的系统程序。

围绕生产与计划、物料存储、车辆引导卸料、过磅计量与质量管理，专班成员逐项梳理、逐环攻坚，把分散的作业环节搬上云端，做成可视化的展示与分析，让数据从采集、传输到展示都存得下来、查得到。

“我们要给拌和楼装上大脑，让它不光会干活，还记得自己干过什么。”专班成员说。

这些曾经只能靠人盯着才能办成的事，如今变成系统里看得见、查得到的数据，日复一日积累下来。

2026年，旭龙水电站高线拌和系统将率先接棒。系统运用智能传感、控制、物联等技术，把过程控制、调度、管理和实时监控放在一个平台上，通过各子系统协同控制、协同管理和数据共享分析，实现混凝土生产从计划、任务、执行、监控、检测到成品的全过程、可追溯管理。

旭龙智慧拌和系统不是一座“孤岛”。它既能对接业主智能建造平台，实时接收调度指令；又能开放接口，供其提取检测、生产、执行数据与监控图像。上面能接指令，外面能取数据，智慧在这里真正联了起来。

老鹰岩二级水电站拌和系统的数智化运维平台也已进入实施阶段。远程集中管控、智能看板、智能运输、智能品控四个模块协同发力，混凝土生产管理从“粗放”走向“精细”。

“以前管理人员要到现场盯，现在电脑上就能看。原材料耗存、生产进度、设备状态，一目了然。”老鹰岩拌和项目负责人说，“目前，智慧拌和系统的关键技术环节都攥在我们自己手里，未来技术升级也更有底气！”

截至目前，水电七局在智慧拌和领域累计获取发明专利4项、实用新型专利17项、软件著作权9项、工法7项、省部级论文13篇、QC成果7项。